В цехе 5 человек – 3 сортировщицы и 2 оператора. Это новые рабочие места. Производство очень шумное, поэтому работники в специальных наушниках. Все началось с подготовки сырья. Доставленную из города ПЭТ-тару рассортировали по цвету, прокололи на перфораторе и спрессовали в тюки, которые скрепили проволокой. Вес каждого примерно 150-160 кг.
– На приемном столе тюк разгружается и подается на просеиватель, - рассказал мастер участка переработки ПЭТ-тары Денис Волоха. – Там вращаются вальцы (барабаны) и вся мелкая фракция: песок, пробки, отделившиеся куски этикетки –проваливается в приемный бункер, а ПЭТ-бутылки попадают на конвейер. Здесь работают 3 сортировщицы. Они отбирают те отходы, которые сильно загрязнены или переработке не подлежат. Например, пленку, частички древесины, железа.
На конвейере есть магнитный сепаратор, который притягивает к себе металлические включения. Их удаляют потом вручную. Далее сырье подается в дробилку, оснащенную стационарными ножами на корпусе и роторными – на валу. Здесь происходит измельчение до нужной фракции. Для ровного реза и охлаждения ротора это делается с подачей воды. Полученная флекса по конвейеру попадает в так называемый циклон, где центробежной силой гранулы поднимаются вверх, а вода оседает вниз.
– Далее сырье идет в первый этикеткоотделитель, – продолжил мастер. – Там насос направляет гранулы дальше, а более легкие этикетки выдуваются и попадают в накопитель. Однако от них не так легко избавиться: часть все равно остается. Флекса доставляется в ванну флотации для промывки. Тут гранулы за счет своего веса оседают на дно, а остатки бумажных наклеек всплывают на поверхность, потоком воды подаются на переливочные горловины, где просеиватель откидывает их вместе с жидкостью в разгрузочный бункер.
Но и это еще не все. Промывка повторяется несколько раз. В частности, в бурлящей горячей воде, где вместе с остатками этикеток отмывается и клей, и в интенсивной мойке с холодной водой. А затем еще раз в ванне флотации. Готовую продукцию просушили, сгрузили в биг-бег и отправили на склад. Весь процесс занял около 30 минут. Гранулы получились прозрачными. Но цвет может быть и другой – в зависимости от оттенка бутылок и пожелания потребителя.
– На выходе получается 70 % чистого сырья (флексы) и 30 % этикетки, – отметила заместитель главного инженера УП «Экорес» Инна Савёлова. – Ее тоже планируем реализовывать как вторсырье.
– Какова производительность линии?
– До 2 500 т в год. В час это 500 кг. Работаем пока в тестовом режиме в одну смену, чтобы все проверить, определить слабые места, если такие есть.
– Чье оборудование?
– Собрано отечественным производителем. Комплектующие как белорусские, так и российские. Линию предприятие приобрело за собственные средства. Стоимость – около 280 тысяч евро. Окупить его собираемся за 5-6 лет. Работать планируем как на отечественном, так и на зарубежных рынках. Флекса пойдет на изготовление новых изделий.
Фото Павла Русака
